Kalk und Lehm – die »Baustoffklassiker«

• Erstellt: 08. Februar 2018

Durch die verstärkte Nachfrage nach umwelt- und gesundheitsbewussten Bauweisen und ­Baumaterialien bieten die Baustoffe Lehm und Kalk ein in Vergessenheit geratenes Potenzial, welches vielfältige Anwendungsmöglichkeiten und Marktchancen eröffnet.

Nachfolgender ­Artikel vergleicht die Bindemitteleigenschaften von Kalk und Lehm und stellt historische Herstellungstechniken sowie heutige Anwendungsmöglichkeiten vor. Die positiven Eigenschaften dieser beiden »Urbaustoffe« werden aufgezeigt.

1. Vergleich der Bindemitteleigenschaften von Kalk und Lehm

Lehm und Kalk haben grundlegend verschiedene Bindemitteleigenschaften,  die bei der Verarbeitung und Anwendung dieser Baustoffe oder entsprechender Produkte beachtet werden müssen.  Während Kalk in einem chemischen Prozess dem sogenannten »Kalkkreislauf« (siehe Bild 2) hergestellt wird und auch in diesem Prozess erhärtet, weist Lehm lediglich ein physikalisches Abbindeverhalten durch Austrocknung auf. Im ersten Schritt des Kalkkreislaufs wird der abgebaute Kalkstein (Calciumcarbonat) ­gebrannt und reagiert dabei zu Branntkalk (Calciumoxyd) unter Freisetzung von Kohlendioxid: CaCO3 → CaO + CO2.

Im Mittelalter wurde dieser Arbeitsschritt durch die Kalckbrenner ausgeführt. Dabei wurden die Kalkstein­brocken in Kalkbrennöfen mit Holz- befeuerung gebrannt, bis sie in kleinere Bestandteile zerfielen. Beim nachfolgenden Löschvorgang wird dem Branntkalk (Calciumoxyd) Wasser zugesetzt und es entsteht der Löschkalk (Calciumhydroxid): CaO + H2O → Ca(OH)2. Dieser Löschkalk ist hoch alkalisch und besitzt einen ph-Wert von zirka 13.

Auch dieser Arbeitsschritt wurde in der Vergangenheit mit mehreren Verfahren durchgeführt. Man unterscheidet grob das Grubenlöschverfahren und das Trockenlöschverfahren. Beim Grubenlöschverfahren wurde Wasser im Überschuss zugegeben, es entstand der sogenannte »Sumpfkalk«. Je nach Zeitdauer des Einsumpfens unterscheidet man unterschiedliche Qualitäten die sich entweder zum Mauern, Putzen oder in der höchsten Qualität für Kalkanstriche eignen (siehe Bild 1).

Beim Trockenlöschverfahren wurde der Branntkalk lagenweise mit feuchtem Sand bedeckt und nur gerade so viel Wasser zugegeben, wie das Material aufnehmen konnte. Von den sogenannten »Kalkschlägern« wurden die Kalkstücke mit einem Flegel zerkleinert. Dieser im Trockenlöschverfahren hergestellte Mörtel (Bild 3) weist zahlreiche mehrere Millimeter große Kalkkörner auf – die sogenannten »Kalkspatzen« – nach denen der Mörtel benannt wurde.