01. Januar 2016

Alternative für die Schiene

Dinova_3 Ausbau und Fassade - Alternative für die Schiene

WDVS-Schienensysteme wurden entwickelt, um große Unebenheiten im Untergrund auszugleichen. Ihre Verarbeitungssicherheit lässt zu wünschen übrig. Sind Schienensysteme noch zeitgemäß oder bieten sich Alternativen an?

Der Ausgleich von Unebenheiten – das war einst das große veranschlagte Ziel der Schienen­systeme. Da geklebte WDV-Systeme nur mit maximal 1 cm dicken Kleberauftrag appliziert werden ­dürfen und geklebt/gedübelte Systeme Zulassungen nur bis 2 cm Kleberdicke erhalten konnten, wurde ein System ­entwickelt, welches auch größere Toleranzen nach DIN 18202 ausgleichen konnte.
Zudem kam noch der Umstand, dass selbst im Neubau, sollte die Kleberdicke eines WDV-Systems mehr als 1 cm ­betragen, auch diese Untergründe automatisch mit einem geklebt/gedübelten System zu bearbeiten wären. Diese kommen nicht mehr mit der zugelassenen Kleberdicke von 1 cm aus und würden somit unter den Zulassungsbereich der geklebt/gedübelten Systeme fallen. Sollten beispielsweise Betonpfeiler als tragende Elemente verwendet werden, zwischen welchen anschließend mit Mauerwerk die eigentliche Wand hergestellt werden sollte, so konnten ­Absätze und Versprünge mit diesen ­Kleberdicken nicht immer egalisiert werden.
Es musste also ein System gefunden werden, welches zum einen den wachsenden Unebenheiten auf Deutschlands Baustellen gerecht werden konnte und welches zum anderen in der Lage war, sollten zum Beispiel Schalungsunebenheiten bei ­Betonbauten entstanden sein, diese Unebenheiten gleichmäßig zu überbrücken. Dies war der Grund­gedanke.

Schienensysteme – Varianten
Diese Schienensysteme gibt es nach wie vor in den Ausführungsvariationen mit EPS- und Mineralwolle-Dämmstoff. Beide Systeme müssen ­mechanisch ­befestigt und zusätzlich mit System­klebemörtel verklebt werden, wobei die Mindestverklebefläche 20 ­Prozent betragen muss. Für die EPS­Systeme werden Halteleisten und Verbindeleisten aus Kunststoff eingesetzt, während für das nichtbrennbare Mineralwolle-Sys­tem die Profile aus nichtbrennbaren Materialien, vorzugsweise Aluminium, bestehen sollten.
Die Halte-Profile werden am Untergrund (meist Mauerwerk mit Altputz) befestigt und gegebenenfalls mit ­Unterlegscheiben, welche die Abmessungen 50 x 50 mm haben müssen, ­unterlegt. Die Profildübel, die allgemein bauaufsichtlich zugelassen sein müssen, sind spätes­tens alle 30 cm durch die Halteleiste zu führen, um dann mit dem Untergrund mechanisch verankert zu werden. So können unterschiedliche Unterlag­scheiben für unterschiedliche Toleranzen eingesetzt werden - verbunden mit dem Gedanken, diesen unebenen Untergrund so auszugleichen, dass die Halteschiene über diesen in einer ebenen Flucht verläuft. Deshalb werden diese Systeme auch M-Systeme genannt, da sie im ersten Arbeitsschritt mechanisch befestigt werden. Dass ­diese Bezeichnung oft irreführend ist, kann den hier aufgezeigten Schadensbildern entnommen werden. Denn viele Handwerker wussten nicht, dass es sich bei den Schienensystemen um geklebte und gedübelte Systeme handelt.

Geeignetes Mauerwerk wichtig
Nachdem die Halteleisten horizontal mit dem Untergrund verbunden ­wurden, wird der Kleberanteil von
20 Prozent in entsprechend benötigter Dicke auf den Untergrund aufgebracht. Alternativ kann der Kleber auf der Rückseite der Dämmplatte aufgetragen ­werden, um mit dieser durch seitwärts einfahrende Bewegungen zwischen die Halteleisten geführt zu werden. Danach ­werden die Dämmplatten, welche mit werkseitig vorgefrästen ­Nuten versehen sind, mit den Abmessungen 50 x 50 cm zwischen die Halteleisten geschoben, um zusätzlich mit vertikalen Verbindeleisten, welche in den Halteleisten einklinken, verbunden zu werden. Untergrundstoleranzen bis zu 3 cm können so angeblich ausgeglichen werden. Voraussetzung hierfür ist jedoch, dass das tragende Mauerwerk geeignet ist, um die entstehenden Windsoglasten abzutragen. Abschließend wird das System mit handelsüblichen Fassadendübeln (Tellerdübel mit 6 cm Tellerdurchmesser) im Untergrund befestigt, wobei darauf zu achten ist, dass der Fassadendübel durch den zuvor hinter der Dämm­platte aufgetragenen Kleberpunkt zu führen ist. Danach noch die Armierungsschicht drauf, dann den Oberputz anbringen – fertig ist das Schienen­system. Soweit die Theorie – aber wie verhält es sich in der Praxis?
Offensichtlich ist nicht allgemein bekannt, dass die Systeme nach den einschlägigen Zulassungen gedübelt und geklebt angebracht werden müssen. Das zeigen die Bilder 1 bis 4.
Die Schadensbilder ähneln sich doch sehr. Aber wie konnte es zu solchen Verarbeitungsfehlern kommen? Die Antworten sind genauso einfach, wie ­erschreckend: Die Handwerker wussten entweder nicht, dass Schienensysteme ausschließlich unter die Systemkategorie geklebt/gedübelt fallen, oder hatten geäußert, dass die »zusätzliche Verklebung« vom Kunden nicht bezahlt ­würde. Des Weiteren hatte sich herausgestellt, dass einige Handwerker der Ansicht waren, dass diese Systeme auch ohne Verklebung über eine ausreichende Standsicherheit verfügen würden.

Alternativen zu Schienensystemen
Alternativen sind seit Längerem bekannt, so gibt es seit Jahren ein rein mechanisches System, welches mit ­einem Spezialdübel auf unebenen ­Untergründen aufgebracht wird. Der Kern dieses Systems ist der im Markt bekannte Dübel »Stellfuchs«. Dieses ­System hat sich jedoch als »zu teuer« herausgestellt. Ein weiterer Nachteil ist, dass es nicht mit dem Untergrund verklebt wird. Aber Planer und Architekten wollen nicht auf den Standsicherheitsfaktor Nr. 1 im System verzichten, ­welcher in erster Linie bei Neubauten und Bestandsbauten eben durch diese Systemverklebung erreicht wird.

Gesucht wird…?
Es muss also ein geklebt/gedübeltes ­System verwendet werden, welches ­relativ einfach in der Handhabung ist und verarbeiterfreundlich angewendet werden kann. Weiterhin sollte es mit weitestgehend standardisierten Komponenten, die dem Handwerker bekannt sein müssen, ausgestattet sein. Das ­System sollte zudem weiteren Nutzen mit sich bringen, um für eine höhere Wertschöpfung eingesetzt werden zu können.
Ein Dämmsystem, welches zuerst mit dem Untergrund verdübelt wird, ist grundsätzlich technisch konsequenter als jene, die zuerst verklebt werden. Dass bei diesen zuerst verklebten Dämm­systemen meist mit großem Kraftaufwand Fassadendübel in großer Zahl und Länge durch den Dämmstoff getrieben werden, ist nicht nur bekannt, sondern auch gefordert. Es kann aber nicht ausgeschlossen werden, dass sich die Dämm­platten wieder vom Kleber und/oder vom Untergrund lösen, so dass die zuvor durchgeführte System-Verklebung nicht mehr halten kann, was sie eigentlich verspricht: die Systemstandsicherheit!

Die Systemstandsicherheit
Bei den Stellmaxx-Systemen werden die Dämmplatten zuerst verdübelt und ins Lot gesetzt, bevor sie verklebt werden. Dies bringt einen weiteren Nutzen mit sich. Bei der wärmebrückenfreien Hakenfalzplatte liegt die Dübelebene im Falz immer gleich auf 5 cm, was die Dübellänge drastisch reduziert. Mit der Standardlänge von 145 mm können Dämmstoffe bis 30 cm angebracht ­werden und Toleranzen bis vier cm in einem Arbeitsgang ausgeglichen ­werden. Unebene Fassadenoberflächen oder Fassaden mit Knitteroptik, an ­welchen jede einzelne Dämmplatte ­erkennbar ist, gehören also technisch ­gesehen der Vergangenheit an. Erst dann wird das System mit der eigent­lichen Systemverklebung versehen. Dies geschieht durch Hinterschäumen mit einer zum System gehörenden, 60 cm langen Spritzlanze.
Es werden je nach Dämmplatte vier bis fünf Stege mit System-Klebeschaum hinterschäumt, so dass wie bei allen anderen geklebt/gedübelten Dämm­systemen üblich, eine Verklebefläche von 40 Prozent erreicht wird. Zusätz­licher Nutzen ist zudem, dass der Klebeschaum zwischen der Dämmplatte und dem Untergrund in die Breite ungehindert expandieren kann, was die Verklebefläche eher noch erhöht.
Ein Nachdrücken der Dämmplatten durch zu stark expandierenden Schaum wird daher nicht notwendig.
Fassadenkrallen oder selbstklebende Winkel werden gar nicht mehr benötigt, was eine weitere Kosten­einsparung mit sich bringt.
Da der Systemdübel Stellmaxx in der System-Lastklasse 0,25 kN liegt und somit der stärkste WDVS-Dübel im Markt ist, kann zudem die Dübelanzahl um 50 bis 70 Prozent je Quadratmeter gegenüber herkömmlichen WDVS ­gesenkt werden.
Die Stellmaxx-Systeme gibt es in den Ausführungen mit EPS-Dämmstoff (VIP/Stellmaxx oder mit PUR-Dämmstoff/VIPUR). Beim System VIPUR kann sowohl auf den Brandriegel als auch auf eine gesonderte Perimeterdämmplatte verzichtet werden, da der Dämmstoff als Brandriegel zugelassen ist, und die Wasseraufnahme unter drei Prozent liegt.

Bernd Biebricher
Produktmanager WDVS Dinova

Abbildungen: Biebricher/Dinova                                                                                              Ausgabe: 9/2103

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